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Gestion du désalignement lors de la surimpression
Aujourd'hui, L'emballage de produit met de plus en plus souligne les aspects artistiques et tridimensionnels des modèles, permettre aux consommateurs de percevoir la perfection des articles achetés dès l'emballage extérieur. Pour atteindre cet objectif, l'impression des emballages doit utiliser l'impression multicolore, spécifiquement la surimpression.
Dans le processus de surimpression, un désalignement peut se produire lorsque les couleurs des couches d'impression suivantes ne s'alignent pas avec précision avec les couches précédentes., provoquant une déviation du motif imprimé par rapport au design prévu et endommageant l'image du produit.
Pour répondre à ce problème spécifique, les ingénieurs ont mené des enquêtes et des recherches approfondies sur place. Des calculs détaillés ont été effectués, allant de la vitesse de réponse du contrôle électronique à la précision des tolérances mécaniques. De multiples améliorations ont été mises en œuvre sur les équipements existants, et des mesures pertinentes de maintenance des équipements ont été formulées.
- Améliorer la précision du positionnement des phases des cylindres à plaques: Le positionnement de phase du cylindre porte-plaque est contrôlé à l'aide d'un encodeur et d'un compteur.. Si la précision du compteur est trop faible, cela entraîne un positionnement inexact de l'encodeur, entraînant un désalignement lors de l'impression. Typiquement, la vitesse de réponse du compteur est de 3K, mais cela génère souvent une erreur de ±1 mm lors du positionnement. Après avoir consulté une société de contrôle à Taiwan, un compteur 5K a été produit, réduisant l'erreur de positionnement à 0,4 mm.
- Lubrification de distribution et inspection des mécanismes de transmission: Pendant le processus d'alimentation du papier, si les mécanismes de transmission ne fonctionnent pas de manière fluide et régulière, chaque position où arrive le carton varie, provoquant un désalignement lors de la surimpression. Donc, un entretien et une inspection corrects de l'équipement sont cruciaux. Les ingénieurs ont élaboré une liste de contrôle quotidienne avant l'opération., qui comprend les tâches de lubrification et de maintenance. Des limites ont été fixées pour l'usure des roues et cercles d'alimentation en papier; lorsqu'ils n'ont pas respecté les normes, ils ont dû être refaits à la terre, recouvert d'une nouvelle couche, ou remplacé, surmonter les problèmes de désalignement et d’inclinaison lors du mouvement du carton.
- Adopter l'alimentation du papier sous vide: Les machines d'impression traditionnelles utilisent l'impression supérieure, s'appuyer sur des roues d'alimentation en papier pour transférer le carton. Cependant, les machines d'impression modernes utilisent une technologie de pointe avec une impression par le bas et une alimentation papier sous vide par le haut. L'alimentation du papier sous vide utilise le flux d'air pour faire adhérer uniformément le carton à la roue de transfert.. Il évite le désalignement et l’inclinaison, aplatit le carton plié, assure un alignement précis pendant l’impression, et permet une distribution d'encre plus uniforme.
En mettant en œuvre ces améliorations, les problèmes de désalignement lors de la surimpression ont été efficacement résolus, garantir des résultats d'impression précis et de haute qualité.
Gestion d'une mauvaise application d'encre lors de l'impression
Une mauvaise application de l’encre peut être causée par des problèmes de qualité du papier, problèmes de plaque, et problèmes techniques liés aux rouleaux encreurs du matériel d'impression. Dans l'impression de boîtes en carton ondulé de haute qualité, les rouleaux à mailles sont couramment utilisés. Pour imprimer ci-dessus 250 lignes, ces rouleaux à mailles sont souvent confrontés à des problèmes tels que des résidus d'encre obstruant les trous de maille, conduisant à une application inégale de l’encre, quantité d'encre insuffisante, et problèmes d'encre légers.
Méthodes traditionnelles, comme le nettoyage à l'eau, essuyage sans eau, ou en utilisant des produits de nettoyage, se sont révélés moins efficaces. Avec ces méthodes, la durée de vie d’un nouveau rouleau encreur peut être inférieure à un mois, montrant des résultats pires qu'avant.
Les méthodes suivantes résolvent efficacement le problème de la mauvaise application de l'encre lors de l'impression:
- Installer un écran filtrant dans le seau d'encre: Installez un écran filtrant à l'intérieur du seau d'encre pour empêcher les particules d'encre de pénétrer dans les rouleaux encreurs..
- Nettoyage en profondeur régulier avec un nettoyeur à rouleau maillé: Périodiquement (généralement toutes les deux semaines), utilisez une solution de nettoyage en profondeur spécialement conçue pour les rouleaux à mailles pour les nettoyer en profondeur.
- Nettoyage et inspection quotidiens: A la fin de chaque journée de travail, faire circuler l'eau à travers les rouleaux encreurs. Utilisez une loupe avec un grossissement de 60x à 100x pour inspecter les trous de maille des rouleaux encreurs.. Il ne doit rester aucun résidu d'encre dans les trous. Si des résidus sont trouvés, nettoyez-les immédiatement avec la solution de nettoyage en profondeur.
En suivant ces pratiques de maintenance, l'application de l'encre sur les rouleaux encreurs peut être constamment maintenue en bon état.
